Active Pedal CNC : quand le retour de force descend dans le pédalier
Tous les simracers finissent par buter sur la même limite. Le volant a beau transmettre le moindre décrochage du train avant, le pédalier, lui, reste muet : un ressort ou un élastomère que l’on écrase, et une sensation strictement identique d’une voiture à l’autre, quoi qu’il se passe sur la piste. Le blocage des roues, le déclenchement de l’ABS, la perte de motricité en sortie de virage : tout cela se devine à l’œil et à l’oreille, jamais sous le pied.
Par L’Atelier
C’est précisément ce silence que la pédale active entend briser. Le ressort y disparaît au profit d’un servomoteur haute puissance monté sur un rail linéaire : c’est lui qui pousse contre le pied et, parce qu’il est piloté par le jeu, il peut restituer ce que fait réellement la voiture. L’Active Pedal CNC en est la déclinaison full alu, conçue par Pipongue, membre de L’Atelier, et son montage est détaillé pas à pas dans un tutoriel du site.
1. Origine : un projet open source, une déclinaison mécanique
Avant d’aller plus loin, il faut rendre à ses auteurs ce qui leur revient : la pédale active n’est pas une invention de L’Atelier. Le projet d’origine s’appelle DIY Active Pedal. Il est développé par Chris, alias ChrGri, entouré de toute une équipe de passionnés, et distribué sous licence Creative Commons CC BY-NC-SA 4.0, qui autorise chacun à le reprendre et à le modifier pour un usage non commercial, à condition de le partager à l’identique. C’est à cette équipe que l’on doit l’électronique, le firmware et le plugin SimHub qui font fonctionner la pédale.
La version CNC en est un dérivé mécanique : la structure a été redessinée, puis partagée sous la même licence.
2. Sous le pied : sentir enfin ce que fait la voiture
Le premier bénéfice se mesure dès le premier gros freinage. Lorsque l’ABS se déclenche, la pédale pulse sous le pied, comme dans une vraie voiture. Le pilote perçoit de la même manière les roues qui patinent, les vibreurs et les irrégularités de la piste. L’effet dépasse le simple agrément : on sait enfin où se situe la limite, sans avoir à la deviner.
3. Réglages : un frein différent pour chaque voiture
Le second bénéfice tient à la disparition du ressort lui-même. Puisque c’est un moteur qui oppose la résistance, la pédale ne se règle plus en la démontant mais depuis le PC : pression de freinage, réactivité, course, résistance de l’accélérateur. Chaque réglage s’enregistre dans un profil par véhicule, si bien que l’on passe en un clic d’un frein très dur et très court, façon GT3, à celui, plus souple, d’une voiture de route.
Ces profils se partagent. Les réglages de pédale active font partie du Catalogue du Control Center, où il suffit de récupérer ceux des autres membres pour les essayer.
4. La version CNC : de l’aluminium, du carbone et de la rigidité
Reste la mécanique, et c’est là que le travail de Pipongue se distingue. La base, usinée dans l’aluminium en deux parties assemblées en queue d’aronde, reçoit des bras taillés dans le même métal, des brackets et une plaque de renfort en carbone. L’ensemble est très rigide et, ce qui ne gâche rien, vraiment beau.
Sous cet habillage, on retrouve le cœur commun à toutes les versions de la pédale :
| Élément | Détail |
|---|---|
| Moteur et rail | Un servomoteur iSV57 accouplé à un rail linéaire à vis à billes, au pas de 5 ou de 10 mm |
| Capteur de force | Une cellule de charge de 100 ou 200 kg |
| Carte de contrôle | La PCBA 2.1, livrée prête à brancher |
| Alimentation | Un bloc MeanWell de 350 W en 36 V |
| Structure | Base et bras en aluminium usiné, brackets et renfort en carbone, quelques pièces imprimées en 3D |
Avec la géométrie de cette version, le plugin annonce une force maximale de 147 kg en bout de course. Pour ceux qui disposent d’une imprimante et d’un budget plus serré, L’Atelier a également dessiné une version imprimée en 3D, bâtie sur le même cœur.
5. Construction : treize étapes, et un réglage à ne pas rater
Le montage se déroule en treize étapes, des premières pièces imprimées jusqu’au capot du rail. Le guide de Pipongue insiste sur deux points de soin : du frein filet sur toutes les vis, et un étamage irréprochable des fils avant de les serrer dans les borniers de la carte.
La partie logicielle s’enchaîne ensuite dans un ordre précis : installation du plugin dans SimHub, flashage du firmware depuis ce même plugin, puis mise en service. C’est à cette dernière étape que se joue l’essentiel, avec la cinématique, « le réglage à ne pas rater » : la carte calcule la force réellement appliquée à partir du capteur, et doit pour cela connaître la géométrie de la pédale. Le tutoriel fournit les valeurs relevées sur la version CNC comme point de départ, et pose une consigne sans appel : interdiction d’utiliser la pédale avant d’avoir fait ces pré-réglages.
Dernier raffinement, facultatif : la pédale peut fonctionner sans fil, par l’intermédiaire d’un petit module relais (le bridge), sans que plusieurs simulateurs installés dans la même pièce ne se perturbent.
Budget et commandes groupées
Une pédale de ce type exige des pièces en aluminium usinées et une carte électronique, deux éléments qu’il n’est pas simple de faire fabriquer à l’unité, chacun dans son coin. L’Atelier organise donc régulièrement des commandes groupées sur son Discord, pour les pièces usinées comme pour les cartes : en se regroupant, tout le monde obtient de bien meilleurs prix. À titre de repère, une pédale active du commerce coûte autour de 1 700 euros pièce.
Comment se lancer ?
Le tutoriel complet de la version CNC est en ligne sur le site ; il est réservé aux membres du Discord de L’Atelier. C’est aussi sur le Discord que se passent les commandes groupées, les questions et les conseils de montage, avec l’aide de Pipongue et des autres membres. Un grand merci, enfin, à Dovichino pour son travail auprès de la communauté francophone.
